Ⅳ

成型

A．結合性不良

1．加熱時間不夠

1．延長加熱時間

2．蒸汽過熱，壓力過高

2．改過熱蒸汽為飽和蒸汽降低蒸汽壓力

3．泡粒圓熟時間太長

3．縮短圓熟時間在24小時內

4．泡粒水份太高

4.1吹風晾干或熱風吹干

5．蒸汽壓力太低

4.2適當延長圓熟時間

6．涂層劑太多

5．適當調高蒸汽壓力

7．模具不良

6．更換原料

7.1模具蒸汽孔太少

7．①增加模具蒸汽孔

7.2模具蒸汽孔堵塞

7．②模具蒸汽孔堵塞，則疏通

7.3長久使用未清理

7．③模具蒸汽室是否積垢，清理

7.4模具密封不夠，漏氣

7．④模具密封更換密封條

8．合模間距太大

8．選適用之原料，減少合模空間

B．脫模不良

1．加熱太久，粘模

1．縮短加熱時間

2．溫度太高

2．降低蒸汽壓力

3．冷卻不夠

3．增加冷卻水量，延長冷卻時間

4．模具不良

4．①增加脫模斜度

4.1脫模斜度不足

4．②提高型芯，模具表面光潔度，

4.2型芯，膜表面粗糙

如有條件可進行涂鐵氟層

4.3頂桿布置不當

4．③頂桿布置合理，用力平衡

4.4模具蒸汽孔受損，粘膜

4．④更換蒸汽孔

5.空氣壓力不足

5．檢查壓縮空氣壓力，并調整

C．成型品表面收縮

1.加熱太久，溫度太高，燒傷

1．降低蒸汽壓力，縮短加熱時間

2.冷卻太快，水傷

2．①提高冷卻水水溫

2．②減少冷卻水量

2．③延長冷卻時間

2．④盡量以真空冷卻為主，水冷為輔

3.進料不足或不均

3．①合理布置料倉位置

3．②檢查料倉是否受堵

3．③提高進料壓力，延長進料時間

3．④增加模具合模間隙

3．⑤改用較小粒度原料

4．鎖模力小夠，模具密封向加熱突然泄漏

4．調整模腔壓力低于鎖模力

5．泡粒圓熟時間不足

5．延長圓熟時間

6．發泡倍率太大

6．調整發泡倍率

D．成型品膨脹或變形

1．泡粒圓熟不足

1．延長圓熟時間

2．發泡發率太大

2．調整發泡倍率

3．加熱不均

3．檢查模具蒸汽孔

4．冷卻不足或不均

4．增加冷卻時間，檢查冷卻孔分布，

增加冷卻水量

5．環境溫度低

5．減少與冷空氣接觸時間設烘房

E．板材收縮

1．圓熟化時間過長/和不足

1．縮短圓熟化時間/延長熟化時間

2．預發泡方法不當

2．多次發泡之間間隔，應為4小時左右

3．蒸汽加熱壓力太高，燒太熟

3．降低加熱蒸汽壓力，防止過熱

4．泡粒密度太低

4．增加泡粒密度

F．成型品邊緣有正邊

1．模具間距太大或緊密度不夠

1．調整間距，檢查模具

2．粒度不勻

2．使用粒度較均勻之原粒

3．模具安裝不當

3．調整模具

G．成型品重量不均

1．同料別不同規格料混用

1．盡量使用同批同規格之原粒

2．預發泡倍率不均

2．調整發泡條件，使倍率穩定

3．粒度不均

3．使用粒度較均勻之原料

V

烘房

A．產品膨脹
B．產品上水分仍留在烘房

1．產品排列不適當

1．合理排列產品

2．缺少對流式抽風系統和回

2．采用對流式抽風系統和回流空氣

流氣去水汽裝置

去水汽裝置

Ⅵ

板材切割

A．切割時跳線產生波浪面
B．切割普通板時起火燃燒
C．切割面普遍不平

1．板材中有硬粒子或有收縮

1．加強預發環節，杜絕硬粒子產生，

結團

及時清理發泡桶體

2．普通板材自然放置時間或

2．普通板材自然放置一個星期以后，

進烘房時間不夠

進烘房48小時后方可切割

3．板材含水份太高

3．增加進烘房烘干時間與溫度(65℃

-70℃）

Ⅶ

回收系統

A．無法做到真正回收
B．模具蒸汽孔堵塞
C．混合比例不均影響產品

1．缺乏有效的破碎系統

1．采用有效之破碎系統

2．破碎后的粉塵太多

2．采用有效之破碎系統

3．沒有完善之混合系統

3．采用自動混合系統

Ⅷ

蒸汽冷卻水、壓縮空氣配置

A．大量浪費能源并影響各加工生產機臺同步生產時的產品質量
B．設備和模具使用壽命短，生產效益低

1.1建廠時各管線及儲罐的設

1.1合理設計

計不當

1.2擴大生產后未作相應改善

1.2合理改善

2．未設立水質處理系統和空

2．根據本身生產條件和規模進行完善

氣處理系統