指標名稱

普通級E

阻燃級F

發泡劑含量

≤6.8%

≤6.8%

殘留苯乙烯，WT

≤0.6%

≤0.2%

含水量，WT

≤1.0%

≤1.8%

顆粒篩析效率

≥90%

≥90%

極限氧指數

/

≥30

序號

加工程序

不良狀況

原因

改善措施

Ⅰ

預發泡

A．泡粒結塊

1．原粒涂層劑太少

1．原粒增拌涂層劑

2．原料內有細粉

2．使用粒度均勻之原料

3．蒸汽壓力太高

3．調低蒸汽壓力，加減壓閥

4．發泡溫度高

4．調低發泡桶內溫度

5．蒸汽含水太多

5．蒸汽管路加疏水器

6．發泡桶底部冷凝水排放不暢

6．發泡機冷凝排放管線通暢

7．加料速度慢，桶內滯留時間長

7．增加加料速度

8．原粒過期，倍率不足

8．用做發低倍率料

B．預發泡粒潮濕

1．蒸汽太潮濕

1．蒸汽管路保溫，設疏水器

2．預發機頂蓋通風不良

2．改進蒸汽逸散風管

3．預發機保溫不良

3．預發泡機保溫不良

C．泡粒受縮

1．預發倍率太高

1．根據不同類別確定發泡倍率

2．蒸汽壓力太高，溫度高

2．用二次發泡未獲得較高倍率，調整降低蒸汽壓力

3．天氣特冷或溫度太低

3．空氣溫度低，增設流化床或用熱風送料

4．泡粒在發泡桶內滯留時間太長進料

4．增加進料速度或適當調低泡粒出口擋板

太少

D．倍率不穩定

1．進料速度不勻

1.1原料濕，晾干1.2螺桿送料系統疏通

2．蒸汽壓力不穩定

2．檢查蒸汽管線，增加減壓閥穩定蒸汽壓力

3．新舊原料，不同料別摻和

3．盡量使用同種同批原料

E．預發工程有未發粒子團出現

1．發泡機清理門未關死

1．關緊底部清理門

2．發泡機攪拌速度太快

2．合理調低攪拌速度

3．進料速度太快

3．合理調低進料速度

4．發泡溫度偏低

4．合理調高發泡溫度

F．P料多次發泡倍率低

1．原料發泡劑含量偏低

1．更換原料

2．第一次發泡收縮

2．保證第一次發泡不收縮，調整蒸汽和壓力

3．多次發泡之間間隔太長與太短

3．合理縮短與延長間隔時間

A．泡粒打癟破損變形，密度增加

1．鼓風機風力太小

1．合理選擇鼓風機功率

2．輸送管線彎角太多

2．合理布置、盡量減少彎角

3．輸送管徑太小

3．增加管徑，150mm較合理

4．泡粒經過風機葉抽打輸送

4．改為不經風葉之噴送式送泡粒

Ⅱ

泡粒輸送

B．輸送泡粒管易堵塞

1．管徑太小

1．增大管徑，合理布置

2．泡粒太濕

2．增設流化床

3．操作不當

3．每次開機送粒或停機必須將輸送管中泡粒吹空方可實行送粒或停機

Ⅲ

熟化

A．熟化效果差

1．熟化倉(料倉)區域通風不

1．改善送風，增設排風系統

良，且環境潮濕溫度低

2．有條件可通干燥熱風，合理熟化

2．熟化倉太大

倉太小

B．熟化倉帶靜電大(易引致火災)

1．熟化倉選材不當，如用木制

1．采用自然水管等導電材料作支架

品作支架

2．接地不良

2．將所有料倉引接地線

C．熟化倉有死角泡粒滯留

1．熟化料倉底部傾斜角度不夠

1．增加熟化料倉底部傾斜角度

2．熟化料倉帶靜電

2．選用導電材料作支架，并接地